机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段；另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。

　　工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。

　　在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。

　　工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。

　　在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。

　　因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。如：对于IT7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔；在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔；对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。

　　表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。如：对于IT7、表面粗糙Ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。

　　工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。在进行具体制定时，还应当注意以下问题：

　　在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。

　　在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。

　　在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。

　　产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

　　(1)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。

　　(2)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。

　　(3)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。

　　(4)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。

　　随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综合集成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。

　　机械加工水平的进步在一定程度上关系着我国综合国力的提升和社会经济水平的发展进步。而随着基础设施建设的火热开展，机械加工行业充当着国民经济建设的先导，因而对其加工要求不断提升，这也在一定程度上催生了新型机械加工技术的发展与应用，因而在如今的经济建设需求下，新型机械技术对于机械加工行业的应用和发展具有较大的影响力。

　　（1）企业生产规模小，产品同质化严重。目前我国机械加工行业中众多企业的生产规模都较小，产品同质化严重，在实际发展的过程中缺乏创新和足够的诚意，在如今市场经济体制下的机械产品市场，许多机械加工企业依旧在探索一条以传统加工制品为主，以特色机械产品为辅的发展道路，导致很多消费者在选购机械产品的过程中具有很大的随意性，市场的有效需求不足。（2）人才管理问题。现代化的企业需要现代化的专业管理人才进行管理和负责，专业的人才对于企业的繁荣发展具有重要的意义，但是目前机械加工行业在人才管理方面无法突出其特色，在管理体系上沿用之前的旧式管理方法，没有准确结合机械行业市场目前的现状和实际经营特征进行针对性人才管理模式的革新，对于不同类型人才的实际价值无法全部发挥，造成了虽然员工总数较多，但实际贡献程度却十分有限的窘境，同时，机械加工行业的人才管理概念也尚不清晰，对于人才的引入机制和利用机制缺乏合理且行之有效的准则，一定程度上会造成企业人才的外流，给行业的实际经营带来损失。

　　（1）扩大产能，提高产品丰富度。新型技术的应用往往能帮助机械企业准确把握市场脉络，迎合最新的市场需求，在提高机械加工精度和完善机械加工效率方面有较大的作用，同时现代化的机械技术对于精密和超精密加工的应用逐渐完善，这将开拓传统机械加工行业的涉足之地，帮助其进入汽车装具加工、航天航空、信息技术等高新科技领域，扩大了产能并提升了制成品的丰富度。（2）自动化技术普及，加工性能更优。机械新技术的应用离不开自动化的发展，在信息技术高度发达的今天，机械加工中的自动化效率和数字化水平在一定程度上决定了一个国家的工业生产水平，应用自动化新技术改良传统机械加工方法是目前提高机械产品加工性能的重要措施之一，工业自动化的应用也将在很大程度上提升机械加工部门产品质量和实际的经济效益,借此改善传统机械加工行业的实际产出较差，产品性能得不到保证的现实问题。（3）改善机械加工行业人员密集情况。众所周知，传统的机械加工行业隶属于人员密集型产业，在加工过程中有众多的生产人员参与，技术创新机会较少。而且受到历史观念的影响，机械加工制造的实际发展也受到了影响，表现在管理水平的止步不前和国际化发展迟缓，这都说明了机械加工行业中技术密集程度不够高，单位产能落后，人员冗余度大，无法实现现代化的工业生产效率，自然也就表现出了在实际经济效益和产业推动力方面的劣势。而机械技术的革新在很大程度上是改善机械行业产业态势的重要手段，通过新型技术的应用将减少参与生产的工人数量，提高单位产量并能保证良好的人员管理效率，实现现代化的机械加工企业管理。如此便可保证机械行业的现实发展并为我国的工业进步和经济发展提供内生增长的动力，避免由于第二产业产能的不足影响到我国整体经济建设步伐，因而新型机械技术对于机械加工行业而言具有重要意义。

　　新型机械技术应用在机械加工行业是一项较大的进步，实现了机械加工企业内资源的集约化和可持续发展，并且具有极高的社会和经济效益。计算机技术的发展推动了新型机械技术的创新机械加工，其在机械加工行业中的运用也不断扩展。但是在实际的使用过程中仍然会出现问题，比如精细化程度不佳、管控措施缺乏制度化管理等问题。随着我国机械技术领域研究的不断精进，相信在不远的将来我国一定能实现机械加工过程的全面革新。只有这样，机械加工制造才能更好的造福社会，我国社会主义经济建设事业发展提供更大动力，提供给现代经济以更大的发展空间和资源保障，这无疑将是成就我国经济全面腾飞的重要工业支柱之一。

　　［1］贺瑞平.现代机械制造加工新技术探讨［J］.黑龙江科技信息，2015，（29）：44-46.

　　数控加工技术主要就是通过数字控制技术进行实施的高效率及高精密的机械加工，数控技术在机械加工当中的应用对我国的汽车制造业起到了很大的推动作用，数控技术在机械加工中的应用有效提升了机械加工的整体效率，为汽车产业的发展提供了技术保障。数控加工技术的应用将原有的汽车机械加工的程序操作简单化的呈现出来，从而实现了礼仪的最大化[1]。另外就是机械加工技术的应用对机床的控制能力得到了有效提升，将机床设备的功能很大程度的提升，不仅能够对机械加工质量有了保证，其工作的高效化也能得到有效实现。

　　机械加工中数控加工技术在生产的精度以及生产率层面比较高，对实际劳动强度得到了降低。数控加工技术在机械加工中的应用对机械加工方式的转变有着重要体现，数控加工技术自身的灵活性较好，在实际操作上也更为简单化，能够保证机械加工高效以及准确性，数控加工主要是通过数字休息技术的应用。对计算机的充分利用以及对其实施编制程序，这样只需单人操作就能够完成多项任务，实际工作的时间得到了缩短，并且模块化的工作方式在工作质量上也有着保障。

　　第一，机床设备中数控加工技术的实际应用实现了机床加工数字化，对机床设备实现现代化的发展目标逐渐实现。对数控技术专业化平台标准的完善要能够对数控技术专业化平台的建设进行着手，在平台标准上得到完善对数控加工设备生产成本的降低有着促进作用，同时对企业间联合也有着促进作用，对国际间的竞争水平就有着提升[2]。

　　第二，数控加工技术的高精度特点使其在机械加工中的应用比较广泛，机床设备是我国实施各项机械加工作业的重要工具，数控加工技术的应用就从很大程度上实现了加工控制数字化，对机床生产效率有了很大程度的提升，数控加工技术在实际的操作过程中主要就是通过代码进行控制的，其中的主轴以及道具选择等都能够在计算机数控上进行编排，通过计算机发出指令对操作的实施加以有效控制，这样就能够让机床自动化的加工所需零件。

　　第三，要想将数控加工技术在机械加工中得到更优化的应用就要能够对数控技术应用人才加大培养力度，我国当前的数控专业基础人才以及高级人才都比较缺乏，所以在这一方面要能够将数控技术的培训体系进一步的完善，这样才能为数控加工技术的进一步应用发展打下基础。同时也要能够对数控加工技术的自主创新加强保护，我国当前还面临着高端数控加工技术的价格高以及推广难的问题，所以要在这一方面的自主创新能力得以加强保护和鼓励其创新精神的实践。不仅如此，对相关的政策法规也要能够得以有效完善，对自主创新的体系进行完善，这对数控技术的开发创新就有着保障。

　　第四，数控加工技术在汽车机械工业中的应用方面，对汽车机械零部件加工技术也有着重要带动作用，让复杂化的零件制造的效率有了很大程度的提升。在数控加工技术的作用下对实际的需求得到了满足，同时也使得企业能长期高效的受益，完成自动化的生产，这就对汽车产业中的传统生产模式得以有效打破，使其向着现代化的加工制造方向迈进[3]。随着我国的科学技术的发展，对数控加工技术的智能化实现也将成为可能，智能化的数控技术可以将机械加工效率最大化提升，对机械的加工过程也能够起到监督以及控制作用，对机械加工的驱动力得到了有效保障。

　　随着经济社会和科学技术的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工提出了高精度、高柔性与高自动化的要求。相应的对机械加工的设备提出了高性能、高精度、高智能和高自动化的要求。在机械产品加工中，大批大量的产品的零件生产时，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用生产设备进行生产，生产准备周期长，产品改型费时费力，因而使产品的开发周期增长、费用增高。而单件和小批量产品占到机械加工产品的70﹪~80﹪，由于这类产品的生产批量小、品种多，通常加工这类产品采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备都需作相应的改变和调整，而且通用机床自动化程度不高，难于提高生产效率和保证产品质量。尤其是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。特别对空间的复杂曲线曲面，在普通机床上根本无法完成加工。为了解决单件、小批量生产，特别是复杂型面零件的自动化加工，随着计算机的发展数控加工应运而生。数控加工是机械制造中的先进加工技术。它的广泛应用为机械制造行业和国民经济产生了巨大的经济效益和社会效益。

　　1.适应性强，自动化程度高。在数控机床上改变加工零件时，只需重新编制程序，输入新的程序后就能实现对新的零件的加工，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，操作者除了操作面板、装卸零件外生产过程是自动完成的。

　　2.加工精度高，质量稳定。数控机床工作台的移动当量普遍达到了0.01～0.0001mm，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，高档数控机床采用光栅尺进行工作台移动的闭环控制。数控机床的加工精度由过去的±0.01mm提高到±0.005mm甚至更高。定位精度也非常高。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。数控机床的工作过程一般情况下不需要人工干预，这就消除了操作者人为产生的误差。

　　3.生产效率高。数控机床主轴的转速高；数控机床结构刚性也非常好，可以实现强力切削；数控机床的移动部件空行程运动速度快，工件装夹时间短，刀具可自动更换，辅助时间短，这都可以提高了数控机床的加工效率。

　　4.能够实现复杂的运动。由于数控机床可实现多轴联动，所以数控机床则可实现几乎是任意轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，适应于复杂异形零件的加工。

　　5.易于建立计算机通信网络，有利于生产管理的现代化。由于数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别是在数控机床上使用计算机控制，为计算机辅助设计、制造以及管理一体化奠定了基础。

　　6.数控加工的发展方向。随着科学技术的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件加工质量的要求也越来越高。尤其是随着FMS和CIMS的兴起和不断成熟，对机床数控系统提出了更高的要求，现代数控加工正在向高速化、高精度化、高可靠性、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。

　　1.数控加工技术广泛应用于高精度、形状复杂的难加工零件。机械制造行业是最早应用数控技术的行业，它担负着为国民经济各行业提供先进装备的重任。为了提高加工质量和加工效率数控加工技术广泛应用于汽车制造行业。如汽车发动机、变速箱、曲轴柔性加工生产线上采用的数控机床和高速加工中心，以及焊接、装配、喷漆机器人、板件激光焊接机和激光切割机等。同时，数控加工技术还广泛应用于航空、船舶、发电行业的螺旋桨、发动机、发电机和水轮机叶片等零件加工用的高速五坐标加工中心、重型车铣复合加工中心等。

　　2.数控加工技术在机械加工中的其它应用。由于数控机床刚性好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件；由于数控机床具有直线和圆弧插补功能，可以加工轮廓形状复杂的零件；在数控车床上可以加工特殊螺纹零件；在数控铣床上可以加工变斜角类零件和空间曲面类零件；在加工中心上可以加工整体叶轮类、模具类等复杂曲面的异形零件还可以实现在金属表面刻字、刻线和可图案等特殊加工。

　　数控加工技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段。数控加工技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，而且随着数控加工技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术的应用前景将更加广阔。

　　自从我国进入快速发展的轨道，机械加工行业可以说就成为了我国必不可少的基础产业。机械加工行业在发展的同时，也必然推动着与其有联系的产业共同发展。由此，笔者认为深入研究机械加工工艺中的自动化控制技术是很有必要的。

　　目前，机械加工工艺中自动化控制技术处于核心位置，且是机械加工的主导。自动化控制技术改革了传统的机械加工的生产方式，令其机械加工兴业快速的发展。增强企业综合的竞争力在于应用自动化控制技术。与发达国家相比我国的机械自动化控制技术还算是落后的，主要是自动化管理方式的滞后，有些工艺硬件做的还不够完善。想真正发展机械加工行业要做到不断更新自动控制技术，促进发展机械加工工艺快速平稳。机械加工工艺的核心加工过程是自动控制技术，且还是机械加工的主要控制。自动控制技术变革了传统的生产加工方式，促使机械加工工业快速的发展。自动控制技术的运用提升了企业的相互的竞争力。与发达国家相比我国的机械自动化控制技术还算是落后的，主要体现在有关设备和技术，比如说欠缺背后的自动化管理方式。因而，想要真正发展机械加工行业，就应该不断更新化自动控制技术，促进中国的机械加工技术的发展迅速和平稳。

　　种类众多的机械的加工，工人的工作要求也是不一样的，因此就有不相同的工种。机械加工可分为磨工、铣工、车工、锻工等等。所以机械加工的种类就不同，这就造成了不一样的危险水平，在机械加工流程中面对的都是不一样的风险。由于企业发展对机械加工提出了极高的要求，因而在机械加工流程中有很多创新的方法被使用。

　　可以从形状和材料来说机械加工的范围。关于机械加工形态，因为企业的不断发展，如今已经不仅仅是满足块状、条状等根本形状的加工了，甚至延伸出来很多不规则的形态了。对于机械加工原料，由于科学技术的发展，研发出来了很多的新型材料，排除袖长的合金材料与金属材料以外，正在向创新型材料发展。创新型材料的应用使机械加工的范围更加丰富了。

　　越来越多的自动化控制技术应用到了机械加工中，完整的机械自动化控制系统包含工厂计划、设备制造、信息管理以及物料传输调整制度等有关组成构造。机械加工的重点是机械加工设备，加工设备主要包含数控中心机床和有关控制系统，这些都是机械加工设备的主导。一下是信息管理系统的重要的三方面内容：①信息管理系统就是将就是计算机构建一套完好的数据库，通过数据库控制机械加工过程。②在机械加工流程里，为了对机械加工速度以及加工质量掌握，需要建立制造信息系统。这个系统的建立可以更好对机械加工过程中判断和预测。③物料传输系统是把机械加工所需要的材料运送到机械加工设备。物料传输系统主要包括了传送设备，仓储设备和搬运设备等。

　　在机械加工完成后难免会出现很多的切屑，在清理切屑之时避免不了的需要人工。而在进行人工去除切屑时要特别注意使用断屑器把带状切屑处理成为节状，或者使用断屑槽把带状的切屑给折断，这会避免很多以后的麻烦。而且在进行人工去除切屑时一定要做好防护工作，防止有可能出现飞溅的切屑导致工人受伤，对工人出现伤害。

　　在机械加工工艺中，铣工操作中很容易产生错误，因此企业必须要重视铣工防护这一项工作。通常来说铣工出现问题主要是体现出这三方面的原因：①员工在工作的过程之中并没使用任何相关的防护措施，从而导致了机械加工过程中发生了意外事件。②管理模式不正确、操作流程失误，从而导致了机械加工过程中发生了意外事件。③使用机械不当，从而导致了机械加工过程中发生了意外事件。这与工人技术有着很大的关系，需要相关的培训来加强员工的整体素质。既可以保证工人的安全也可以保证器械的使用。

　　通过以上的叙述，不难看出机械加工行业发展可以推动很多相关技术的进步，而未来的经济发展中机械加工中自动化控制技术扮演者重要的角色。机械自动化控制技术发展的越来越广泛，其发展的也会更全面涉及的领域越来越多。自动化机械设备的研发可以更好为企业的生产效率提高，所以企业在运用这一技术时就应该知道，充分利用自动化技术为企业未来的发展是不可限量的。并且企业员工都要团结、进取努力达到预期的效果。自动化控制技术在机械加工行业应用之后，对于我们国家的经济发展，提高于人民生活质量都有很大作用，而且我的的综合国力也会因为企业的发展得到一定的提升。

　　综上所述，不难看出机械加工工艺发展不仅可以帮助我国的经济进步，还可以对机械整个行业发展起到至关重要的作用，从而可以对我国的工业发展起到帮助。而对于企业而言，自动化控制技术是需要长期运行的技术。机械自动化改革的过程之中，离不开企业员工的积极性，通过员工自身优势努力研发积极配合。也可以向外国的企业借鉴自动化控制技术，选择合适中国企业自身的技术进行吸收、改造，融合成自己的产品技术。努力提升我国的自动化控制技术，增强我国机械自动化设备的性能，从而提升我国的综合国力。

　　[1]周春烨.工程建设用机械设备加工制造工艺及变速系统电液力控制技术的应用[J].现代制造技术与装备,2015,06:127-129.

　　[2]曹连民,孙云鲁,庞斌,韩松松,刘冰.液压支架制造工艺技术研究[J].煤炭科学技术,2016,04:83-88.

　　[3]徐雪林.机械加工工艺中的自动化控制探讨[J].现代工业经济和信息化,2016,05:33-35.

　　[4]郑黎明.发动机连杆裂解加工关键技术研究与装备开发[D].吉林大学,2012.

　　[5]张清东,孙彦广,尹忠俊,秦勤,曹建国,刘国勇,阳建宏,闫晓强,苏兰海.冶金机械及自动化分学科发展[A]..2008-2009冶金工程技术学科发展报告[C].:,2009:32.

　　[6]张士宏.塑性加工技术的科学化与中国塑性加工技术的发展[J].世界科技研究与发展,2001,05:5-11.

　　自上个世纪七十年代我国实施改革开放以来，我国经济社会得到了迅猛发展，煤矿生产作为国民经济发展中的支柱产业也步入到了快速发展的列车轨道上来，在此背景的推动吓，煤矿机械加工工艺技术也从原来的单一化朝着多样化方向发展，为我国煤矿业的快速发展提供了源源不断的动力，但是，随着煤矿机械加工工艺的多样化发展，在机械制造中的误差控制难道也随之加大，煤矿机械制造业发展到现在，在加工中所出现的误差问题已经成为困扰煤矿机械加工发展的主要问题之一，所以，在新时展下，不断提供煤炭机械加工工艺技术的精准度，较少出现的误差，对于我国煤矿机械加工工艺技术水平提供具有重要的意义。同时也要求我们煤矿机械加工企业在发展中，不断引进先进的机械生产、加工工艺技术，严格遵循国家有关规定的技术标准进行加工，同时要坚持具体问题具体分析的原则，对于不同机械的需求采取不同的加工工艺，来避免和减少加工中出现的误差。今天，本文就是基于此背景下展开对煤矿机械加工工艺技术的误差问题展开探讨，希望可以为我国煤矿机械加工工艺技术水平的提高带来帮助。

　　1.1.本文结合本人多年从事煤矿机械加工工作经验以及大量的调查总结出当前煤矿机械加工工艺技术中存在的误差主要表现在以下几个方面，下面，我们就来详细探讨下，第一，定位工艺中存在的误差。定位误差简单来讲其所指的就是在数据以及基准等方面出现的大量误差，这一误差普遍存在与当前煤矿机械加工工艺技术中，如加工工艺技术与实际要求的数据无法精准的重合，导致精准误差的出现，严重影响了煤矿机械的下一步加工。

　　1.2.刀具工艺中存在的误差。我们知道，在煤矿机械加工中需要大量应用到刀具来进行切割，而刀具在切割过程中会出现不同程度的磨损，直至出现缺陷，如果工作人员不能及时更换刀具，势必会影响到所加工工件的尺寸大小、性能的安全、外观的完美等。所以，刀具误差是当前煤矿机械加工工艺中急需解决的问题之一。

　　1.3.第三，我们再来探讨下煤矿机械加工中出现的变形误差。变形误差大量出现在零部件生产中的切割阶段，既在切割阶段工作人员不能使切割的零件达到相关的规定标准，其中包括强度、外表光滑度等，这主要是因为在切割过程中每一个零件的受力不均匀，有的切割力度较大，有的切割力度较小等，从而形成变形误差。

　　1.4.第四，就是在煤矿机械制造中存在的误差。制造误差是当前煤矿机械制造过程中出现频率较高的误差之一，从细节上讲其可以划分为三类误差，第一，主轴导致出现的误差，我们知道，机械加工中主轴常常会发生瞬间回转的问题，而在瞬间回转的过程中就会导致生产的机械零件出现量变，降低零件的精准度，直至误差的出现。第二，导轨过程中出现的误差，导轨是煤矿机械加工中必须应用的技术之一，由于长时间对导轨的应用，导致导轨各部位受力不均匀，导致导轨不能按照一定精度的轨道行驶，出现误差。第三，传动链工作中出现的误差。传动链在输送过程中磨损达到一定程度，就会出现不同程度的误差。

　　2.1.进行技术革新。积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平。

　　2.2.规范加工技术。规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。

　　2.3.落实技术制度。煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。

　　综上所述，煤矿机械加工工艺的技术水平对于日后煤矿企业的安全生产、顺利生产、高效生产产生着积极重要的作用，而煤矿机械加工工艺技术中存在的误差是影响煤矿机械加工达标的主要问题之一，同时也对煤矿机械加工企业生产效率的提高、生产质量的提生这重要的影响。本文结合自身多年工作实践经验分析了当前煤矿机械加工工艺技术中存在的主要误差，提出了针对存在误差的有效解决措施，希望可以对于我国煤矿机械加工工艺技术水平的提供、煤矿生产质量的提供带来实质性的帮助。

　　[1]赵竞远.机械加工工艺对加工精度的影响[J].黑龙江科学，2014(101)：163.

　　[2]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014(21)：236.

　　[3]姜利平.煤矿零件机械加工误差分析工艺要求浅谈[J].科技创新与应用，2013(5)：125.

　　[4]杨斐，沈庚.机械加工误差分析方法及研究现状综述[J].电源技术应用，2014，（01）：42-45

　　随当今信息化网络的普及性的快速发展,科学技术在机械制造中也得到快速发展,精密加工技术也多样化起来,例如:精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、微细加工技术及纳米技术等。

　　(1)精密切削技术在当今实际机械工作中为获得高精度切割,直接运用切削技术仍是常用的方式。也由此,使得精密切削技术受外界因素影响较为严重,因此,利用切削方法获得高精度和高水平的表面粗糙度,必须排除机床、刀具、工件和外界因素的影响。(2)模具成型技术模具成型技术作为衡量一个国家制造技术水平的重要标志之一,在机械加工中占有重要作用。而电解加工工艺更使模具达到微米级精度。并有效的解决了工件表面的质量问题。数控电火花成型机床更能可靠的解决点击自动更换像重复定位精度问题,有利于复杂型腔的加工。(3)超精密研磨技术为满足集成电路极板的硅片的原子级的研磨抛光,采用各种新原理、新方法的超精细研磨技术应运而生。其利用机械加工液,促进化学反应的机械化学研磨。而这些新的研磨技术和方法,一定会为超精密研磨做出巨大贡献。(4)细微加工技术为满足机械运行中电子元件体积越来越小、运行速率越来越高、耗能原来越小的要求。日本利用超微细离子技术,在电子原件的半导体上进行加工,使得精度达到几百个埃的水平。(5)纳米技术将现代物理和先进的工程技术结合,将多学科进行交叉形成的产品,即使纳米技术。自其发展开来后,其发展速度十分迅速。它可以在硅片上刻写几个纳米宽的线,这表明信息储存数据密度能够提高几个数量级别。

　　在制造技术上,二者涉及机械行业的多方多面,这种关联系不仅体现在制造工程中,在产品的设计和开发,产品的工艺设计、加工制造、销售等方面都有涉及,这些内容之间都具有紧密联系。若中间任何一个环节出现问题,都可能对整个工程链产生不良影响,甚至影响整个工程生产链的进行。由此可见,现代机械制造工艺与精密加工技术之间相互关系性对于机械技术的进步有着主管重要的影响作用。因此,在促进机械技术进步的同时一定注意将现代机械技术与精密加工技术相结合,最终实现更好的技术发展与进步。

　　在生产过程中,先进的机械生产制造技术离不开现代化科学技术的综合应用,例如在产品的设计、制造、生产、销售等方面。由此可见,只有更好的结合现代机械制造工艺与精密加工技术,才能更好更快的提高技术设备的生产效率。

　　经济的全球化发展,不仅影响经济全球化的发展,更影响这产品制造技术在各个行业的竞争;不仅如此,随着经济市场竞争越发激烈起来,若想在市场竞争中占有稳定有利的发展地位,那么先进的机械制造技术的先进化发展更是必不可少,只有这样,才能使一个企业在全球激烈的技术竞争中处于不败之地。而企业内机械制造技术的发展更为企业的竞争提供了竞争优势。可见,现代机械制造工艺与精密加工技术的全球化特点更是极其突出的。

　　现代机械制造促进机械行业发展的过程中，也要与时俱进，进一步实现现代化，满足时展提出的要求。当下，这项技术仍处于初步发展的阶段，未来应用的范围仍会进一步扩大，所以，需要加大研究力度，强化自身的认知，促进制造工艺与加工的发展与完善。

　　机械制造工艺与精密加工在发展的过程中，逐渐形成了鲜明的特征，分别是关联性、系统性与全球化的特点。2．1关联性从制造技术的角度分析，它的先进性除了会在制造过程使用先进的技术外，也会在产品的生产、研发再到之后的设计、销售等，使用新技术，而这些内容环环相扣，紧密相关，如果其中一个环节出现失误，就会影响技术最后呈现的效果。因此，人们要正视关联性，保证每个环节工作的质量，减少失误［1］。2．2系统性从机械生产的角度分析，现代机械制造是一个大的系统，会使用计算机技术、生产自动化技术，同时也会使用新的材料与生产工艺，并把这些技术与内容贯穿于整个生产过程。2．3全球化经济全球化成的加深，让各行业的竞争变得越加激烈，也促进各行业创新了管理方式与生产技术，对于机械制造行业来说，则是制造技术的更新。因此，我国想要提高竞争力，必须引入先进的技术，根据自身的实际情况，加以创新，达到世界领先的水平。

　　现代机械制造工艺会融合不同的技术，比如制造技术、信息技术等，用于设计产品，进行产品加工，检测质量，进行管理并投入使用，最后回收，从而提高生产的质量，减少能源的消耗，保证清洁，根据市场环境的变化调节生产，提高核心竞争力。现代机械制造工艺涉及多个工种，当中着重介绍的是气体保护焊接工艺、电阻焊工艺、埋弧焊工艺与螺柱焊工艺。3．1气体保护焊接工艺这一工艺是指把气体作为媒介，保护电弧与焊接区的电弧焊，其简称是气体保护焊。所有气体媒介中，最常用的气体就是二氧化碳，会减少使用的成本，应用的范围较广。气体保护焊技术有很多优势，像是便于操作、不会出现熔渣或熔渣很少、快速焊接、产生的光辐射较小等，但它对设备有很高的要求，需投入较高的设备成本，增加了成本的使用。3．2电阻焊工艺它是指把需要焊接的工具放在两个电极中间，焊接后出现电流，当电流流经工件时，工件接触的面和周围的区域会产生电阻热，使工件受热融化，或者是变成塑性状态，把两个与表面分离的金属原子变成金属键，结晶面上会出现大量的共同晶粒，从而找到焊点、焊缝，以及对接的接头。其明显的优势是:焊接过程简单、操作轻松完成，只需很短的时间即可加热，使用的成本很少，有利于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。但电阻焊工艺也有劣势，检测方法不完善、设备成本较高、不易维修［2］。3．3埋弧焊工艺它主要焊接的位置是焊接层下，通过燃烧进行焊接，其工艺包括两种，一种是自动，另一种半自动，但因为半自动焊接方式需要手动完成，现在已经很少使用。埋弧焊工艺具有焊接稳定的特点，工作效率高，不会产生弧光与灰尘。主要用于压力容器、管段制造等钢材制造行业。其使用的核心是有使用准确计量的焊剂，选择适当的碱度值，以达到焊接的相关要求。3．4螺柱焊工艺它会先把连接螺柱板件或管件，用电弧融化连接处，使两者熔化连成一体，然后给螺柱施加压力，完成焊接，有两种焊接方式，即储能式、拉弧式。这两种焊接方式中，储能式焊接熔深很小，使用的次数较多，但拉弧式相反，主要用于重工业。但不管是哪种方式，都是单面焊接，所以，不需打孔、打洞，确保了焊接后不会出现漏气的情况，在现代机械制造业中应用的范围很广［3］。

　　精密加工技术是加工精度在1～0．1μm之间，表面粗糙度在Ra0．1～0．01μm之间，是一种先进的机械加工技术。其使用的技术包括精密切削、精密研磨等，同时也包括纳米技术［4］。4．1精密切削技术精密切削是所有技术中重要的技术之一，也是最常使用的技术。提出要想通过机械制造生产出高质量的产品，需要减少刀具、工件以及机床的使用次数，加快机床的运转频率。4．2精密研磨技术它主要用于集成电路板硅片的加工，并且其会随着科技的发展而发展，研发出新的研磨技术。现在，精细研磨技术已经趋于成熟，并在机械加工中应用，体现出自身的优势。4．3纳米技术纳米技术是不同技术融合后的产物，结合了工程技术与物理学的相关知识，经过多年的研究，已经逐渐变成一项成熟的技术，就像是在硅片上刻字也可以完成，增加了信息量的储存，有很大的应用空间。

　　现代机械制造工艺与精密加工除了在机械制造业广泛应用外，也会在其他领域应用，但当下信息技术快速发展，技术更新的周期变短，制造工艺与精密加工也在随之变化，同时，人们对机械加工也提出了更高的要求。即要求人们利用科学技术，进一步推动工艺与加工的发展，带动工业发展。

　　综上所述，现代机械制造工艺与精密加工技术会促进机械制造业的发展，间接提高了我国工业化的水平，扩大了它的影响力与影响范围，所以，进一步深化技术的研究，会对工业发展造成很大的影响。但前提是，要正确认识，只有在正确认识的基础，才可以进行改造，促进行业与社会的发展。

　　［1］安巍．现代机械制造工艺与精密加工技术探析［J］．科技传播，2014(03):58，71．

　　［2］吴壬佳．现代机械制造工艺与精密加工技术探析［J］．中国高新技术企业，2015(12):76～77．

　　［3］王影．现代机械制造工艺与精密加工技术［J］．科技创新导报，2015(11):88．

　　机械设计技术。机械设计技术包括机械工艺结构设计、结构设计、材料选择和设计方法等。随着时代的发展传统的机械设计方法在一些方面如数控机床设计、汽轮机叶片设计、节能电机设计等,已越来越难以达到现代设计要求。当前,设计方法已从经验设计、直觉设计发展为先进理论与有效方法设计,在各个设计阶段充分利用先进理论和有效方法来解决问题,成为现代机械设计的发展趋势。现代设计涉及到优化设计、仿真设计、系统工程等内容,应用信息技术和科学设计方法能有效提高设计水平和设计效率,促进设计技术发展。

　　机械制造工艺。(1)高精度。精度是现代机械制造工艺的重要要求,尤其是在国防、科研、航空航天等领域中,对精度的要求更加严格;(2)高效率。高效率能极大的提高加工速度,缩短加工周期,如在冷加工工艺通常采用三种方式提高效率:使用陶瓷刀具、金刚石刀具、涂层刀具等加快切削速度;采用新的加工工艺如在加温和震动中切削,使用化学腐蚀、激光等方式进行加工;集中加工,将各类加工设备集于一体,在计算机的控制下完成切削加工;(3)高柔性。柔性加工是机械制造发展的重要方向,柔性加工包括加工的灵活性、多适应性和加工品种的多样性等。近年来,各种工业机器人和数控机床的使用使得柔性加工更加现实。柔性制造系统可分为柔性制造自动线、柔性制造单元和柔性制造系统,均以数控设备为基础,以自动运储系统相连接,通过计算机的控制完成多种零件的生产加工。

　　精密切削技术。用直接切削来得到高精度仍是常用的方法,然而,要想得到高水平和高精度的产品,必须尽可能的减少刀具、机床和工件等因素的影响。如要求机床具有高刚度、小热变形和抗震性能,就必须有更先进的技术,如精密控制技术、空气静压轴承、微驱动与微进给技术等,此外,提高机床转速也是有效的办法,当前的超精密加工机床早已提高到每分钟几万转。

　　模具成型技术。当前,汽车、电机、飞机、仪表和家电产品中至少有三分之一的零件是通过模具加工制造的。模具加工的关键在于如何提高模具的加工精度,这也是衡量一个国家制造水平的重要标志。电解加工工艺能使模具精度达到微米级,解决工件表面质量的问题,尤其利于复杂腔型的加工。

　　超精密研磨技术。超精密研磨技术通常用于集成电路基板硅片的加工,其表面粗糙度要求达到1—2毫米,传统研磨、磨削和抛光很难满足其加工要求,须进行原子级抛光。因此,各种新方法、新原理的超精密研磨技术应运而生,如用于弹性发射加工、流体动压型悬浮研磨的非接触研磨,通过加工液促进化学反应的化学研磨等。新的研磨方法与原理极大的促进了超精密研磨技术的不断发展。

　　纳米技术。纳米科学是涉及到多个学科的科学,是先进工程技术与现代物理学相结合的产品。几年来,纳米机械技术取得了快速的发展,能够在硅片上刻画纳米宽的线,这充分表明信息存储的密度提高了若干个数量级。

　　微细加工技术。随着科技的不断发展,电子元件的体积也越来越小而使用频率则越来越高,能量消耗也应越来越低。超微细粒子技术的问世使得半导体加工精度达到了几百个埃的程度。

　　机械加工工艺技术流程是指一个普通的原材料，通过一系列的加工工艺后，最终成为零件的过程。在加工的过程中，机械加工人员首先会明确零件加工的方法、加工中涉及到的工艺流程、加工中所需要的工人数量等，然后制定加工方案，在加工方案中，加工时间、加工工艺、加工数量、加工人员等都是非常重要的内容。在机械加工中，加工方案是组织生产的重要技术文件，是工厂计划调度与生产准备的重要依据，也是改造、扩建车间、工厂的基本技术依据。

　　机械加工工艺技术是一种针对性和适用性很强的加工技术规范，可以说一种类型的零件都有相对匹配的机械加工工艺技术，如果两者之间无法实现匹配，那么最终生产加工出来的零件就可能是次品，难以投入使用。在零件的加工中，通过机械加工工艺技术，可以按照相关需求改变零件的性能，如零件的质量、尺寸及形状等。在机械加工工艺技术的运用过程中，需要依据一定的参数标准，作为加工的重要参考，如果脱离了参数支撑，那么零件的机械加工将变得不科学。

　　（1）定位误差。在进行零件加工中，定位误差出现原因主要有两个，分别是定位副加工不准及基准不重合所致。因此在进行零件加工中就必须重视定位基准的参考，尽量选择正确的几何要素进行，当所定位的基准与设计基准不相符时，会出现基准不吻合的误差。定位副有两部分构成分别是工件定位面和夹具定位原件，如果定位副间或者定位副制造两者之间的配合有异常，则会导致出现零件变动，最严重的问题也就是出现该定位副的加工不准确误差大小。通常是在调整法加工零件中出现这种情况，但是试切法则不会出现类似问题。

　　（2）机床制造误差。在机床制造中，最常见出现的误差类型主要为：导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差等等。其中导轨误差的出现主要是在进行机床制造中，其主要部件相对位置和运动肌醇出现异常，在制造过程中精度对其机床成形后的位置关系具有直接影响。机床导轨误差在机械加工中影响的情况一般为：在水平面及垂直面会出现导轨直线度误差，另外也有可能会出现在垂直面上的导轨平行度误差。由于传动链在运行中不断的磨损，从而影响传动链运转中产生的差距进而影响制造和装配过程。由于平均回转轴线和主轴的实际回转轴线存在一定的差距，从而产生主轴回转误差，会对零件制造产生直接影响，轴承运转磨损和同轴度误差均会增加主轴回转误差。

　　（3）加工器具误差。加工器具误差是指在进行道具及夹具应用中出现的误差，夹具使用情况对加工位置具有直接影响，产生这种误差的原因主要是由于操作过程没有准确掌握夹具、刀具的使用标准与规范，同时夹具与刀具在机械加工过程也会产生正常的磨损，因此而产生的数据误差必然是需要考虑在操作规范中的，所以一旦忽略了这个因素就会直接产生加工器具误差。

　　（1）减少生产加工的直接误差。减少直接误差是降低机械加工技术误差的重要措施，部分直接误差是可以通过预防来降低的。例如在机械加工中，由于受到热度和相关力度的影响，轴车会产生一定的变形，为此可以进行轴车对切，并以走刀的反方向为对切方向，这样就能充分的利用弹簧的性能来防止轴车变形。如果加工的零件比较薄，可选择在在工件处在自由状态时进行加固，使得平整板和环氧酯充分结合，将工件用吸盘磨平，不仅加强了工件刚度，同时降低了工件两端磨削作用，减少生产加工的直接误差。

　　（2）填补和补偿误差。在机械加工中有些误差是不可避免的，但是能够通过适当的方法来降低这些误差，这个时候就可以用到误差填补法。具体来说就是充分的研究原始误差的发生原因，并通过增加材料的方法实现误差补偿和填补，最终实现降低零件加工误差的效果。例如为了填补机床误差，必须适当的降低机床丝杆之间的螺旋距离，适当低于标准值从而在装配时补偿了预加拉伸力的影响，产生正应力来补偿误差。另外还可以通过一定的设备来定期产生压力，从而减少机械工件受热，维持丝杆螺距的稳定，但应注意这种方式也会产生一定的原始误差。

　　（3）灵活采用误差分组。在机械零件的加工中，有时部分工艺已经非常成熟，而且精度控制良好，但是在下一个工序加工半成品的过程中往往由于精度太差出现了严重的定位误差或者复映误差，从而降低了零件的精度。而单独提升这一工序的加工精度存在很大困难，常常需要较大的经济投入，这个时候就可以采用误差分组的方法，将毛坯或者半成品以误差为标准进行分组，然后分组分批次的进行生产和加工，通过调整道具和工件位置等减少操作难度，减少整个批次零件的误差，有效的控制工件的尺寸分布。

　　（4）减少温度变形。当前控制温度变形的主要方法为冷却液，以此来降低工件的局部温度，实现降低工件变形的目的。道具的温度变形控制就可以采用冷却液的方法，从而使得道具快速散去热量，并减少切割导致的摩擦热。对机床热变形控制的方法有很多，从热源角度分析可以减少机床和热源联系，也能通过润滑剂来降低产热。从散热来说冷却液是最有效的措施，还能够在热量出现较大的部件安装散热装置，从而来减少温度形变造成的零件生产误差。