什么是 机械加工机械,加工,械,机械加工,加工机械,机械加工厂,反馈意见

　　什么是机械加工机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态分为冷加工和热加工。一般在常温下加工并且不引起工件的化学或物相变化称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工会引起工件的化学或物相变化称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理煅造铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如:轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩将外圈适当加热使其尺寸放大然后再将其装配在一起机械加工。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上冷却时即可保证其结合的牢固性此种方法现在不知道是否还微型机械加工技术的国外发展现状1959年RichardPFeynman1965年诺贝尔物理奖获得者就提出了微型机械的设想。1962年第一个硅微型压力传感器问世气候开发出尺寸为50500μm的齿轮、齿轮泵、气动涡轮及联接件等微机械。1965年斯坦福大学研制出硅脑电极探针后来又在扫描隧道显微镜、微型传感器方面取得成功。1987年美国加州大学伯克利分校研制出转子直径为6012μm的利用硅微型静电机显示出利用硅微加工工艺制造小可动结构并与集成电路兼容以制造微小系统的潜力。微型机械在国外已受到政府部门、企业界、高等学校与研究机构的高度重视。美国MIT、Berkeley、StanfordATT和的15名科学家在上世纪八十年代末提出小机器、大机遇:关于新兴领域--微动力学的报告的国家建议书声称由于微动力学微系统在美国的紧迫性应在这样一个新的重要技术领域与其他国家的竞争中走在前面建议中央财政预支费用为五年5000万美元得到美国领导机构重视连续大力投资并把航空航天、信息和MEMS作为科技发展的三大重点。美国宇航局投资1亿美元着手研制发现号微型卫星美国国家科学基金会把MEMS作为一个新崛起的研究领域制定了资助微型电子机械系统的研究的计划从1998年开始资助MIT加州大学等8所大学和贝尔实验室从事这一领域的研究与开发年资助额从100万、200万加到1993年的500万美元。1994年发布的《美国国防部技术计划》报告把MEMS列为关键技术项目。美国国防部高级研究计划局积极领导和支持MEMS的研究和军事应用现已建成一条MEMS标准工艺线以促进新型元件/装置的研究与开发。美国工业主要致力于传感器、位移传感器、应变仪和加速度表等传感器有关领域的研究。很多机构参加了微型机械系统的研究如康奈尔大学、斯坦福大学、加州大学伯克利分校、密执安大学、威斯康星大学、老伦兹得莫尔国家研究等。加州大学伯克利传感器和执行器中心BSAC得到国防部和十几家公司资助1500万元后建立了1115m2研究开发MEMS的超净实验室。日本通产省1991年开始启动一项为期10年、耗资250亿日元的微型大型研究计划研制两台样机一台用于医疗、进入人体进行诊断和微型手术另一台用于工业对飞机发动机和原子能设备的微小裂纹实施维修。该计划有筑波大学、东京工业大学、东北大学、早稻田大学和富士通研究所等几十家单位参加。欧洲工业发达国家也相继对微型系统的研究开发进行了重点投资德国自1988年开始微加工十年计划项目其科技部于19901993年拨款4万马克支持微系统计划研究并把微系统列为本世纪初科技发展的重点德国首创的LIGA工艺为MEMS的发展提供了新的技术手段并已成为三维结构制作的优选工艺。法国1993年启动的7000万法郎的微系统与技术项目。欧共体组成多功能微系统研究网络NEXUS联合协调46个研究所的研究。瑞士在其传统的钟表制造行业和小型精密机械工业的基础上也投入了MEMS的开发工作1992年投资为1000万美元。英国政府也制订了纳米科学计划。在机械、光学、电子学等领域列出8个项目进行研究与开发。为了加强欧洲开发MEMS的力量一些欧洲公司已组成MEMS开发集团。目前已有大量的微型机械或微型系统被研究出来例如:尖端直径为5μm的微型镊子可以夹起一个红血球尺寸为7mm7mm2mm的微型泵流量可达250μl/min能开动的汽车在磁场中飞行的机器蝴蝶以及集微型速度计、微型陀螺和信号处理系统为一体的微型惯性组合MIMU。德国创造了LIGA工艺制成了悬臂梁、执行机构以及微型泵、微型喷嘴、湿度、流量传感器以及多种光学器件。美国加州理工学院在飞机翼面粘上相当数量的1mm的微梁控制其弯曲角度以影响飞机的空气动力学特性。美国大批量生产的硅加速度计把微型传感器机械部分和集成电路电信号源、放大器、信号处理和正检正电路等一起集成在硅片上3mm3mm的范围内。日本研制的数厘米见方的微型车床可加工精度达1.5μm的微细轴。机械加工工艺基础工艺基础的基本概念一、生产过程和工艺过程生产过程是指从原材料或半成品制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存生产的准备毛坯的制造零件的加工和热处理产品的装配、及调试油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化使企业更具应变力和竞争力。在生产过程中直接改变原材料或毛坯形状、尺寸和性能使之变为成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接改变材料性能的热处理1零件的机械加工等都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1中cc1的零件其工艺过程可以分为以下两个工序:工序1:在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角工序2:在钻床上钻6个小在同一道工序中工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序称为安装。在工序1中有两次安装。第一次安装:用三爪卡盘夹住外圆车端面C镗内孔内孔倒角车外圆。第二次安装:调头用三爪盘夹住外圆车端面A和B内孔倒角。二、生产类型生产类型通常分为三类。1.单件生产单个地生产某个零件很少重复地生产。2.成批生产成批地制造相同的零件的生产。3.大量生产当产品的制造数量很大大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。拟定零件的工艺过程时由于零件的生产类型不同所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等都有很大的不同。三、加工余量为了加工出合格的零件必须从毛坯上切去的那层金属的厚度称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量称为总余量等于相应表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大不仅增加了机械加工的劳动量降低了生产率而且增加了 材料、工具和电力消耗提高了加工成本。若加工余量过小则既不能消除上道工序的 各种缺陷和误差又不能补偿本工序加工时的装夹误差造成废品。其选取原则是在保 证质量的前提下使余量尽可能小。一般说来越是精加工工序余量越小。 四、基准 械零件是由若干个表面组成的研究零件表面的相对关系必须确定一个基准基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能基 准可分为设计基准和工艺基准两类。 1.设计基准 在零件图上用以确定其它点、线、 面位置的基准称为设计基准。如图32-2所cc2示的轴套零件各外圆和内孔的设计基准 是零件的轴心线端面A是端面B、C的设计基准内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2.工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准称为工艺基准。工艺基准按用途 不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。 1装配基准装配时用以确定零件在部 件或产品中的位置的基准称为装配基准。 2测量基准用以检验已加工表面的尺寸及 位置的基准称为测量基准。如图32-2中的零件内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量 基准表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。 3定位基准加工时工件定位所用的基 准称为定位基准。作为定位基准的表面或线、点在第一道工序中只能选择未加工的 毛坯表面这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定 位基准这种定位表面称精基准。 五、拟定工艺路线的一般原则 机械加工工艺规程 的制定大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线然后再确定每一道工 序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互 相联系的应进行综合分析。 工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局主要任务是 选择各个表面的加工方法确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目的 多少等。 拟定工艺路线、先加工基准面 零件在加工过程中作 为定位基准的表面应首先加工出来以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为基 准先行。 2、划分加工阶段 加工质量要求高的表面都划分加工阶段一般可分为粗加 工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量有利于合理使用设备便 于安排热处理工序以及便于时发现毛坯缺陷等。 3、先孔后面 1对于箱体、支架和 连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔保证平面和孔的 位置精度而且对平面上的孔的加工带来方便。 4、主要表面的光整加工如研磨、珩 磨、精磨等应放在工艺路线最后阶段进行以免光整加工的表面由于工序间的转运和 安装而受到损伤。 上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。 1、为了保证加工精度粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时切削量大工件所受切 削力、夹紧力大发热量多以及加工表面有较显著的加工硬化现象工件内部存在着较 大的内应力如果粗、粗加工连续进行则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布 而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前还应安 排低温退火或时效处理工序来消除内应力。 2、合理地选用设备。粗加工主要是切 掉大部分加工余量并不要求有较高的加工精度所以粗加工应在功率较大、精度不太 高的机床上进行精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同 的机床上加工既能充分发挥设备能力又能延长精密机床的使用寿命。 3、在机械加 工工艺路线中常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下:为改善金属的切削 加工性能如退火、正火、调质等一般安排在机械加工前进行。为消除内应力如时效 处理、调质处理等一般安排在粗加工之后精加工之前进行。为了提高零件的机械性 能如渗碳、淬火、回火等一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形 还须安排最终加工工序 来自企业法律顾问:

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